皆さんこんにちは！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門とする

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

半導体工場の配管工事の歴史

～“つなぐ”から“創る”へ、進化してきた裏方の技術～

今回のテーマは、「半導体工場における配管工事の歴史」です。

普段あまり語られることのない分野ですが、実はこの“配管”という分野こそ、半導体製造の最前線を支える重要な技術なのです。

半導体工場では、ガス・水・薬液・真空・空調など、実に多様な流体が制御されており、それらを「安全・確実・清潔」に流すための配管システムが不可欠です。その配管技術は、半導体産業の発展とともに、着実に進化してきました。

■ 1970年代：国産IC時代の幕開けと配管の黎明期

日本国内で本格的にIC（集積回路）の量産が始まったのは1970年代初頭。この頃の配管は、まだ一般的な工場配管と大きく変わりませんでした。鋼管やフレキホースでガスや水を通し、施工も熟練の職人が図面を見ながら手作業で仕上げるという、ある意味“アナログな技術”が主流でした。

しかし当時でも、「不純物が混ざらないこと」「液体やガスを漏らさないこと」はすでに重要視されており、作業の丁寧さと信頼性が求められていました。

■ 1980～1990年代：クリーンルーム技術とともに進化

半導体製造における“クリーンルーム”が本格導入されると、配管工事の在り方も大きく変わります。ホコリや微粒子が製品に混入することを防ぐため、施工時の発塵リスクを最小限に抑える工法が求められるようになりました。

この時代に導入が進んだのが、以下のような技術です：

• 不活性ガス（窒素・アルゴンなど）を流しながらのTIG溶接

• ステンレス鋼管・PFA・PVDFなどの高純度材料の採用

• ユニオンレスな溶接継手によるリーク防止対策

また、配管内部の凹凸や酸化膜が製品に悪影響を及ぼすことがわかり、溶接内面の酸洗浄・洗浄工程が加わるなど、施工そのものが“製造品質”に直結する時代に突入していきました。

■ 2000年代：ナノレベル製造に対応する“超高純度配管”の時代

2000年代に入ると、半導体はいよいよ微細化競争の時代へ。10nm、7nm、さらには3nmプロセスといったナノスケールの製造が始まり、少しの不純物や気泡、温度変化が製品不良に繋がるようになります。

これに対応するため、配管も進化を遂げます：

• 電解研磨されたステンレス管の使用

• 高純度ガス専用の2重管施工（インナー管＋リーク検知）

• 工場でのプレファブ施工と現地での最小接続化（モジュール化）

• ガスラインごとの色分け・識別・管理票の徹底

配管工事はもはや、建設業ではなく“製造工学の一部”とも言えるレベルにまで高度化しているのです。

■ そして現在：DX時代の配管工事へ

現在の半導体工場では、配管施工においてもBIM（3D設計）やレーザースキャナによる位置測量、トレーサビリティのデジタル管理が導入されています。

また、建設プロジェクトの進行管理も、スマートフォンやタブレットを活用したクラウド上での共有が主流に。
もはや配管工事も「現場で汗をかく職人仕事」だけでなく、「技術と情報を駆使するマネジメントの仕事」へと進化しているのです。

私たち配管工事業者は、こうした歴史の中で技術を磨き、現場の信頼を積み重ねてきました。
次回は、そんな現場で日々守り続けている“鉄則”について、より実践的な内容でお届けします。

次回もお楽しみに！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門としております。

お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから！

皆さんこんにちは！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門とする

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

半導体工場の配管工事を成功させるポイント

～ミクロン単位の精度が問われる現場で、“確実に”成果を出すために～

前回は、半導体工場における配管施工の最新技術と今後の展望についてご紹介しました。
自動溶接、ナノコーティング、AI監視など、配管の世界もハイテク化が進んでいます。

では、そうした先進技術を活用しながら、実際に工事を“成功”させるためには、何が必要か？
今回は、配管工事の“実行フェーズ”において重要なポイントを、段階ごとに解説していきます。

1. 施工を成功させるためのポイント

半導体工場の配管工事は、一般建築や通常の産業施設に比べて、遥かに高度な清浄性・精密性・管理能力が求められます。
そのため、以下の3つのポイントは、成功のための“最低条件”といえるでしょう。

✅ 施工前の計画をしっかり立てる

最初の段階である「設計・計画」において、どれだけ綿密な準備ができるかで、現場の成功率は大きく変わります。

• 配管ルートの衝突確認（BIMによる干渉チェックなど）

• 施工順序・仮設計画・安全計画の策定

• 使用材料・工法・工具類の選定と事前手配

• 工期・工数・人員配置の最適化

特に、**他業種との同時施工が多い半導体現場では、「誰が」「どこで」「いつ何をするか」**のスケジューリングが命です。

✅ 熟練した技術者を確保する

高純度ガス配管、超純水ライン、薬液供給系統など、半導体設備における配管は、
ミリ単位の精度、極限までの清浄性、均一な溶接品質が求められます。

このため、配管工事を担うのは溶接・施工・清掃すべてに精通した専門技術者でなければなりません。

• TIG溶接に熟練した職人の確保

• 配管内洗浄やパージ処理に対応できる技能者

• 施工管理技士による現場統括と工程確認

また、定期的な教育訓練や外部認証資格の取得も継続的に行うことが、品質維持には不可欠です。

✅ 定期メンテナンスを組み込む

施工完了が「ゴール」ではなく、“スタート地点”。
長期間にわたって配管を正常に稼働させるためには、メンテナンス性まで見越した施工設計が必要です。

• バルブや継手部分へのアクセス性の確保

• モジュールごとの交換性を考慮した分岐設計

• スケジュールに基づく清浄度維持の洗浄計画

特に半導体工場では、1本の配管トラブルがライン停止＝巨額の損失につながるため、
「壊れる前に防ぐ」思想が常に求められます。

2. 配管工事に欠かせない“チェックリスト”

施工の品質は、管理の精度で決まるといっても過言ではありません。
以下は、施工時に必ず確認すべき代表的なチェック項目です。

✅ 使用する材料の適合確認

• 図面・仕様書通りの材質か？（SUS316Lなど）

• パーツのロット管理とトレーサビリティ確保

• 製品に傷や汚染がないか事前検査

✅ 清浄度管理の徹底

• 配管内のブロー・パージ・薬液洗浄の実施記録

• 現場内への異物持ち込み制限

• クリーンルーム規格に応じた防塵対策の徹底（静電防止衣着用など）

✅ 施工後の試験・検査を必ず実施

• 漏れ試験（気密試験、水圧試験）

• 溶接部の外観検査・X線検査などの非破壊検査

• 完成図書と施工記録の整備・提出

これらのチェックを現場・監督・品質部門が三位一体となって行うことで、
「正しく施工された配管」であることを証明し、クライアントの信頼につなげていきます。

3. まとめ：配管工事成功の鍵は、“計画・技術・管理”の三本柱

半導体工場の配管工事は、ただ「つなぐ」「流す」だけではありません。

そのすべてが製品品質・生産効率・工場稼働率に直結する、非常に重要なインフラです。

成功のためには：

• ✅ 設計段階から清浄度と保守性を意識すること

• ✅ 実作業では、高い精度と確実な技術を実行すること

• ✅ 工事後も含めて“長期視点”での品質管理を徹底すること

これらすべてを妥協なく積み上げてこそ、世界最先端の半導体製造を支える配管工事が実現するのです。

次回もお楽しみに！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門としております。

お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから！

皆さんこんにちは！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門とする

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

半導体工場の配管施工の最新技術と今後の展望

前回は「半導体工場における配管の洗浄・メンテナンス」の重要性についてお話ししました。
今回はそれに続き、配管施工における最新技術と、この業界が向かう未来の方向性について詳しく解説していきます。

高純度ガスや超純水、化学薬品などを取り扱う半導体工場において、配管施工の品質は製品歩留まりや工場稼働率に直結するほどの重要性を持っています。だからこそ、技術革新のスピードも非常に速く、今や配管工事は「職人技」から「高度なエンジニアリング」へと進化しています。

1. 最新の配管施工技術

ここ数年で注目されている技術革新の中でも、特に実用化が進んでいるのが次の3つです。

✅ 自動溶接ロボットの導入

これまでは熟練の職人が手作業で行っていた高純度配管の溶接作業。
現在では、自動溶接ロボットが活躍する現場が増えています。

• 均一かつ高精度な溶接が可能

• 作業スピードの安定化

• 人為的ミスの削減

特にクリーンルーム内では微細なパーティクルも品質に影響を与えるため、火花やバリを抑える自動溶接技術は大きな意味を持っています。

✅ ナノコーティング技術

配管の内面にナノレベルのコーティングを施すことで、流体との反応・汚染・粒子付着を極限まで抑えることが可能になってきました。

• 金属イオンの溶出を防止

• 化学薬品による腐食リスクを軽減

• 洗浄頻度の削減による保守効率向上

これにより、クリーンな状態を長期間維持できる配管システムが実現し、製造の安定性が一段と向上しています。

✅ AIを活用したリアルタイム監視システム

最新のスマートセンサーとAIを連携させた配管モニタリングシステムも急速に普及しています。

• 圧力・温度・流量の異常をリアルタイムで検知

• データ解析により、予防保全が可能に

• メンテナンスの自動スケジューリング

これにより、トラブル発生前に対応できる体制が構築され、配管トラブルによる生産停止リスクを大幅に低減しています。

2. 半導体工場の配管工事の未来

今後の半導体業界は、AI・自動運転・5G・IoTなどの需要増に伴い、超高精度・大量生産体制のさらなる強化が求められます。
それに合わせて、配管施工分野でも以下のような技術革新が期待されています。

✅ 環境負荷を低減する新素材の開発

従来のステンレスや樹脂配管に代わる、リサイクル性やCO₂排出を抑えたエコ素材の研究が進行中です。

• 再利用可能な軽量素材

• 耐食性・清浄性を両立する複合材

• 廃棄時の環境影響を最小限に抑える設計

地球環境への配慮と高機能性の両立が、今後のスタンダードとなっていくでしょう。

✅ 完全自動化された施工プロセス

将来的には、配管の製造・運搬・接続・リークテストまでを全自動化するシステムの構築も視野に入っています。

• ロボットによる自動施工

• ドローンやAGVによる現場搬送

• BIM（ビルディング・インフォメーション・モデリング）と連携した施工管理

これにより、人手不足問題の解消と品質の均一化が一挙に進むと予測されます。

✅ リモート監視・遠隔メンテナンスの実現

作業者が現地にいなくても、カメラ・センサー・AIを組み合わせて遠隔で配管の状態を監視し、メンテナンスを判断・実施する仕組みが進化しています。

• 故障予兆のデータ通知

• 遠隔操作によるバルブ調整や通水制御

• 自律型メンテナンスロボットの導入

これにより、人的ミスの回避や作業の属人化脱却が加速していくと見込まれます。

✅まとめ：配管施工は“建設”から“未来産業”へ

かつては“地味な裏方”と捉えられていた配管工事も、いまや高度な技術とデジタル化が融合する先端分野へと変貌を遂げつつあります。

品質、スピード、安全性、そして環境への配慮。
これらを同時に満たす施工が当たり前になる時代――
配管施工に求められる役割は、今後ますます大きくなっていくことでしょう。

次回もお楽しみに！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門としております。

お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから！

皆さんこんにちは！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門とする

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

半導体工場の配管の洗浄・メンテナンス – 安定稼働のための徹底管理

前回は半導体工場の配管材料とその特徴について解説しましたが、
今回は、半導体工場の配管の洗浄・メンテナンスに焦点を当てて詳しくお話しします。

半導体製造では、極めて高い純度が求められるガスや液体を取り扱います。

そのため、配管内に汚染物質が蓄積すると、製品の品質や歩留まりに大きな影響を与えるため、
定期的な洗浄やメンテナンスが不可欠です。

それでは、配管の洗浄方法と定期メンテナンスの重要性について詳しく見ていきましょう。

1. 配管の洗浄方法 – 高純度環境を維持するための重要プロセス

半導体工場の配管内には、ガスや薬液の微細な残留物、金属イオン、不純物が蓄積することがあります。
これらを取り除くために、配管の洗浄が定期的に行われます。

🔹 主要な配管洗浄方法

✅ 超純水洗浄（UPW：Ultrapure Water Cleaning）
📌 目的 → 配管内部の微粒子や汚染物質を除去し、高純度環境を維持する
📌 方法 → 超純水（不純物を極限まで取り除いた水）を一定の流速で流し、不純物を洗い流す
📌 適用範囲 → 化学薬品を使えない配管や、洗浄後に薬品残留が許されない用途

💡 ポイント！
超純水洗浄は、半導体製造で最も重要な洗浄手法の一つ。
しかし、超純水は極めて高い洗浄力を持つため、配管の素材によっては表面を劣化させる可能性があるため注意が必要です。

✅ 薬品洗浄（Chemical Cleaning）
📌 目的 → 配管内に付着した金属イオンや有機汚染物を分解・溶解
📌 方法 → 酸（HCl、HF）やアルカリ（NaOH）を流し、金属汚染や酸化物を取り除く
📌 適用範囲 → 金属配管や特殊樹脂配管の汚染除去

💡 ポイント！
薬品洗浄は、金属イオンの除去や配管内部の酸化膜処理に適しているため、
高純度なガスや薬液を流す配管では頻繁に使用されます。
ただし、薬品の取り扱いには注意が必要で、適切な排水処理も求められます。

✅ ガスパージ（Gas Purging）
📌 目的 → 配管内の水分や残留ガスを除去し、乾燥状態を維持
📌 方法 → 高純度窒素（N₂）やアルゴン（Ar）を一定時間流し、内部をクリーニング
📌 適用範囲 → 配管の立ち上げ時、薬品洗浄後の乾燥、酸素や水分を嫌うプロセス

💡 ポイント！
ガスパージは、薬液や超純水洗浄後の仕上げ工程として使用されることが多いです。
また、水分が残留するとプロセスの不良につながるため、完全な乾燥が求められるケースでは長時間のガスパージが実施されます。

2. 定期メンテナンスの重要性 – トラブルを未然に防ぐ！

半導体製造の配管は24時間365日稼働しているため、トラブルを未然に防ぐメンテナンスが欠かせません。
定期的な点検を怠ると、以下のような問題が発生する可能性があります。

✅ 汚染物質の蓄積 → 半導体の品質低下
📌 配管内部に微粒子や化学成分が蓄積すると、プロセスの不良率が上昇し、歩留まりが悪化します。

✅ 配管の劣化・亀裂 → ガス漏れや事故のリスク
📌 長期間の使用による素材の経年劣化や、化学反応による腐食で、微細な亀裂が発生することがあります。

✅ リークチェック → 有害ガス漏れの防止
📌 半導体工場では有害ガスを扱うことが多いため、ガス漏れは重大な事故につながる可能性があります。
📌 定期的な**リークチェック（ヘリウムリークテスト、圧力試験）**を行い、安全を確保することが重要です。

💡 メンテナンスを怠ると、最悪の場合、工場の稼働停止や事故につながる可能性も！
そのため、定期メンテナンスを計画的に実施し、安定した製造環境を維持することが必要です。

3. 洗浄・メンテナンスの実施タイミングは？

半導体工場では、定期的なスケジュールに基づいて洗浄や点検が行われます。

💡 プロセスの特性や使用するガス・薬品によって洗浄頻度は異なるため、適切なスケジュールを組むことが大切です！

🌟 まとめ – 安定稼働のために徹底した洗浄・メンテナンスを！

半導体工場の配管は、常に高純度な状態を維持することが求められます。
そのためには、以下のポイントを徹底することが重要です。

🔹 適切な洗浄方法を選択する（超純水洗浄・薬品洗浄・ガスパージ）
🔹 定期メンテナンスを行い、汚染物質の蓄積や劣化を防ぐ
🔹 リークチェックを実施し、安全対策を徹底する

こうした取り組みを通じて、安定した製造環境を維持し、製品の品質を向上させることが可能になります！

🛠 次回予告：「半導体工場の配管施工の最新技術と今後の展望」

次回は、半導体工場の配管施工における最新技術や、今後のトレンドについて詳しく解説します！

✅ 配管の最新施工技術とは？
✅ AI・自動化技術の導入によるメンテナンス効率化
✅ 今後の半導体業界の動向と配管技術の進化

次回もお楽しみに！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門としております。

お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから！

皆さんこんにちは！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門とする

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

半導体工場の配管に使用される材料と特徴

前回は 半導体工場の配管工事の具体的な施工プロセス についてお話ししました。

今回は、半導体工場で使用される配管材料とその特性 について詳しく解説します。

半導体製造では、ガスや液体の純度を保つために適切な配管材料を選定することが不可欠 です。

誤った材料を使用すると、化学反応による汚染や腐食、漏れが発生 し、製造ラインの不具合につながります。

1. 半導体工場の配管に求められる特性

✅ 高純度の維持 → 配管内に汚染物質が発生しないこと

✅ 耐薬品性 → 強酸・強アルカリに耐えられること

✅ 耐圧性・耐熱性 → 高温・高圧環境に適応できること

✅ 耐腐食性 → 長期間の使用に耐え、錆びないこと

2. 主要な配管材料と特徴

① ステンレス鋼（SUS316L）

✅ 高い耐食性・耐熱性を持ち、高純度ガス配管に最適

✅ 溶接可能で、精密な加工が可能

✅ 酸素・窒素・水素などの高純度ガス配管に使用

② フッ素樹脂（PFA・PTFE）

✅ 耐薬品性に優れ、薬液配管に適している

✅ 超純水配管にも使用され、汚染リスクを低減

✅ 耐熱性が高く、長期的に安定した性能を発揮

③ 炭素鋼（スチール配管）

✅ 耐圧性に優れ、高圧ガスの配管に使用

✅ 表面処理を施すことで耐腐食性を向上

✅ 一部の排気配管や冷却水配管に用いられる

次回は 「半導体工場の配管の洗浄・メンテナンス」 について詳しく解説します。

次回もお楽しみに！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門としております。

お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから！

皆さんこんにちは！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門とする

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

配管工事の施工の流れ

半導体工場の配管工事がどのように施工されるのか、その流れを詳しく見ていきます。

高純度な流体を扱うため、一般的な配管工事とは異なる特殊な技術や管理手法が求められます。

1. 半導体工場の配管工事の施工プロセス

半導体工場の配管工事は、以下のような手順で進められます。

設計と計画立案
材料の選定と調達
配管の加工と前処理
現場での設置作業
試験・検査（リークチェック・洗浄など）
引き渡しと運用開始

それぞれの工程を詳しく解説していきます。

2. 施工の詳細プロセス

① 設計と計画立案

半導体工場では、配管の清浄度・耐薬品性・耐圧性 などを考慮した精密な設計が求められます。

✅ 流体の種類（高純度ガス・超純水・薬液など）に応じた配管ルートの決定
✅ クリーンルーム内の空気の流れを考慮した設計
✅ 配管同士が干渉しないよう最適な配置を計画

この段階で問題があると、施工後に不具合が生じる可能性があるため、慎重に設計を行います。

② 材料の選定と調達

高純度ガスや超純水を扱うため、通常の配管とは異なる特殊な材料 を選定する必要があります。

✅ ステンレス鋼（SUS316L） → 耐腐食性が高く、精密な溶接が可能
✅ フッ素樹脂（PFA・PTFE） → 薬品耐性が強く、薬液配管に適している
✅ 炭素鋼（スチール配管） → 耐圧性が必要な場合に使用

材料の選定ミスがあると、配管の耐久性が損なわれるため、慎重に決定します。

③ 配管の加工と前処理

半導体工場の配管は 工場内で事前に加工・洗浄され、現場に搬入 されます。

✅ 精密な切断・曲げ加工を行い、設計図通りの形状に整える
✅ 溶接部分の洗浄（電解研磨や化学洗浄）を行い、不純物を除去する

✅ 超純水配管や高純度ガス配管は、工場内でクリーンルーム環境下で製作される

一般的な配管と違い、ホコリや金属粉が混入しないよう厳格な管理が必要 です。

④ 現場での設置作業

配管の設置作業は、クリーンルーム内で行われるため、厳しいルールが適用 されます。

✅ 作業員はクリーンスーツ・手袋・マスクを着用し、異物混入を防ぐ
✅ 配管の接合には精密な溶接技術（TIG溶接など）が使用される
✅ フッ素樹脂製の配管は継手を使用し、接続部分を最小限に抑える

微細なホコリや油分も製造プロセスに影響を与えるため、徹底した清掃と管理が求められます。

⑤ 試験・検査（リークチェック・洗浄など）

設置が完了したら、配管の安全性や清浄度を確認するための 各種試験 を行います。

✅ リークチェック（ヘリウム検査）
→ 高純度ガスが漏れないか、ヘリウムを使用して微細な漏れも検出

✅ 圧力試験
→ 配管が耐圧基準を満たしているか、水圧や空気圧で確認

✅ 洗浄・フラッシング
→ 配管内に付着した異物を完全に除去し、純粋な流体を流せる状態にする

試験結果が合格した後、工場側の承認を得て、次の工程に進みます。

⑥ 引き渡しと運用開始

試験が完了し、問題がなければ、工場に引き渡し、運用が開始 されます。

✅ 最終チェックで設備全体の安全性を確認
✅ 運用スタッフへ配管システムの説明と引き継ぎを実施
✅ 定期的なメンテナンススケジュールを策定し、長期的な運用を支援

この段階でのミスがあると、製造ラインに影響を与える可能性があるため、慎重に進めます。

3. まとめ

半導体工場の配管工事は、設計から試験・引き渡しまで、厳格な管理が求められる精密な工事 です。

✅ 設計段階で流体の種類や配管ルートを慎重に決定
✅ 適切な材料を選定し、耐久性と耐薬品性を確保する
✅ クリーンルーム内での施工は、厳格な管理のもとで実施される
✅ リークチェックや洗浄を徹底し、異物混入を防ぐ

次回は 「半導体工場の配管に使用される材料と特徴」 について詳しく解説します。

どのような材料が使われ、それぞれの特性は何かを詳しく紹介していきます。

次回もお楽しみに！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門としております。

お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから！

皆さんこんにちは！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門とする

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

半導体工場の配管工事について

今回は 半導体工場の配管工事 について詳しくお話しします。

半導体製造は 極めて精密な工程 を経て行われ、そのための環境を支えるのが 配管システム です。

半導体工場の配管は、一般的な工場配管とは異なり、高純度ガスや超純水を扱うため、特殊な技術と厳格な管理が求められます。

半導体産業は年々成長を続けており、最新のスマートフォンやパソコン、さらには自動車産業に至るまで、幅広い分野で必要不可欠な技術となっています。

そのため、半導体の品質や生産効率を支える配管工事の精度は、業界全体の競争力に直結する重要な要素 です。

今回は、半導体工場の配管工事の基本や、その重要性について詳しく解説していきます。

1. 半導体工場の配管工事とは？

半導体工場では、さまざまな流体や気体を利用し、それぞれの配管が重要な役割を果たしています。

一般的な工場とは異なり、汚染や不純物の混入を極限まで防ぐための高度な技術 が求められます。

半導体工場で扱う主な配管には、以下のようなものがあります。

✅ 超純水配管 → 半導体の洗浄や製造に必要な不純物ゼロの水を供給する
✅ 高純度ガス配管 → 半導体のエッチングや成膜に使用される特殊ガスを供給する
✅ 薬液配管 → 半導体の洗浄や加工に使われる薬品を安全に運ぶ
✅ クリーンエア配管 → クリーンルームの空気を一定の清浄度で維持する
✅ 排気・排水配管 → 工場内で発生した不要なガスや液体を適切に処理する

これらの配管が正常に機能しなければ、半導体の製造プロセス全体がストップしてしまう可能性もあります。

特に、微細なチップを製造する最先端の工場では、配管の清浄度や管理レベルが半導体の品質に直結する ため、配管工事の精度が極めて重要になります。

2. 半導体工場の配管工事の重要性

半導体製造はナノメートル単位の精度が求められるため、ほんのわずかな汚染や不純物が 不良品の原因 となります。

そのため、配管工事の精度が製品の品質や歩留まり（生産された製品のうち、正常品の割合）に直接影響を与えます。

① 不純物の混入防止

✅ 配管内に微粒子や金属イオンが発生しないように設計・施工することが必須
✅ 超純水や高純度ガスが汚染されると、製品の品質に重大な影響を与える
✅ 溶接や接続部の管理を徹底し、配管内の異物混入を防ぐ

半導体製造において、ほんの数ナノメートルの不純物が歩留まりを大きく低下させる ため、配管の施工時には 極めて厳格なクリーンルーム管理 が必要になります。

② 高い耐久性と耐薬品性

✅ 薬液や特殊ガスを扱うため、配管材料には高い耐薬品性が求められる
✅ 半導体工場は24時間365日稼働するため、長期間の耐久性と安定性が必要
✅ 劣化が進むと配管の内側に微粒子が発生し、製品の品質低下につながる

半導体の製造工程では、フッ素系のガスや酸性・アルカリ性の薬液が使用されるため、一般的な工場よりもはるかに高い耐薬品性を備えた配管材料が求められます。

ステンレス鋼（SUS316L）やフッ素樹脂（PFA・PTFE）などの特殊素材を採用し、長期間安定した品質を維持することが重要 です。

③ クリーンルーム環境の維持

✅ クリーンルームの空気の清浄度を維持するため、排気配管の設計が重要
✅ わずかなホコリやガス漏れが半導体製造プロセスに悪影響を及ぼす
✅ 配管内部の清掃やメンテナンスを定期的に行い、異物混入を防ぐ

半導体工場では、配管の影響で空気の清浄度が損なわれると、製品の不良率が上昇します。

空気やガスが循環する環境を最適化することが、最終的な製品の品質に直結する のです。

3. まとめ

半導体工場の配管工事は、高度な技術と厳格な管理が必要な精密な作業 です。

適切な施工を行うことで、半導体の生産効率や品質を最大限に高めることができます。

✅ 超純水や高純度ガスの供給には、不純物混入を徹底的に防ぐ施工が求められる
✅ 耐薬品性や耐久性の高い材料を使用し、安全な配管システムを構築する
✅ クリーンルームの環境を維持するため、排気やエア管理の精度も重要

配管の施工精度が、半導体工場の生産効率や製品の品質を大きく左右します。

そのため、高い技術力と専門知識を持つ施工業者の選定が非常に重要 となります。

次回は 「半導体工場の配管工事の具体的な施工プロセス」 について詳しく解説します。

施工の流れや、どのような技術が使われるのかを詳しくご紹介します。

次回もお楽しみに！

福岡県大牟田市を拠点に、管工事、機械据付工事、プラント工事、制作・溶接工事、熱絶縁工事、足場仮設解体工事を専門としております。

お気軽にお問い合わせください。

お問い合わせはこちらから！

皆さんこんにちは！

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

プラント工事の鉄則

～安全・品質・効率をすべて叶えるためのプロの心得～

今回は「プラント工事の鉄則」についてお話しします。

歴史を重ねてきたプラント工事ですが、現代においては“安全性・品質管理・工期短縮”など、極めて高度な管理が求められます。

その中で、プロたちが常に心がけている「これだけは守るべき」鉄則を5つご紹介します。

① 安全第一 ― すべては命あっての仕事

プラント工事では、高温・高圧・高所・狭所など、リスクの高い作業が日常茶飯事です。

だからこそ「安全は最優先」。
ほんの小さな確認ミスが、大事故につながる可能性があります。

• 朝礼でのKY活動（危険予知活動）

• ヘルメット・安全帯の着用徹底

• 高所作業時のダブルハーネス

• 作業ごとのリスクアセスメント

“今日は大丈夫”という油断こそが一番の敵です。

② 図面と現場を一致させる ― 読めるだけじゃダメ！

プラント工事は、複雑な配管ルートや大型機器の据付が絡むため、図面通りに施工する技術力が問われます。

しかし、現場は常に変化するもの。

• 「配管ルートが図面より狭い」

• 「他業者の設備と干渉する」

• 「実際の勾配が図面と合わない」

こういったズレを、現場でいち早く察知し、**図面に反映させて施工に活かす“現場対応力”**が鉄則です。

③ 段取り八分 ― 工期とコストを守る鍵

プラント工事は、多くの職種が同時並行で動く**“工程管理の塊”**です。

• 重機の搬入タイミング

• 仮設足場の設置と解体

• 他業種との作業エリア調整

• 材料納期と気象条件の確認

これらを段取りよく整理することで、“人とモノと時間”を無駄なく使える現場が実現します。

④ 品質管理は細部まで ― 「見えない部分」こそ丁寧に

• 溶接の内部欠陥

• 配管の気密不良

• 塗装の密着不足

など、“外から見えない部分”が後々の不具合につながります。

だからこそ、非破壊検査（UT・RT）や圧力試験、耐震確認を徹底し、細部にわたる品質チェックを怠らないことが鉄則です。

⑤ コミュニケーションがすべてを動かす

現場では、職長・安全担当・管理者・外注業者など、多くの人が関わります。

• 「言った・言わない」のトラブル防止

• 工程変更の情報共有

• 危険箇所の即時伝達

など、一つひとつの声かけや報連相が、工事全体の安全と品質を左右します。

🔚 まとめ：鉄則とは“プロの習慣”である

プラント工事の現場は、“経験がモノを言う”世界。
しかしその経験を活かすには、「基本を守る」という鉄則があってこそ。

どんなに熟練でも、安全・品質・工程のバランスを崩した瞬間にリスクが顕在化します。
だからこそ、常に“初心を忘れないプロの姿勢”が求められるのです。

次回もお楽しみに！

お問い合わせはこちらから！

皆さんこんにちは！

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

プラント工事の歴史

～日本の産業とともに歩んできた、巨大設備建設の系譜～

今回のテーマは「プラント工事の歴史」。

プラント工事とは、工場や生産設備の建設・改修・増設・保全といったあらゆる工事を含む総合的なプロジェクトです。

実はこの分野、日本の産業成長と深く関わりながら進化してきた、非常に重要な工事なのです。
今回は、プラント工事がどのような歩みをたどってきたのか、歴史的背景からひも解いていきましょう。

◆ 明治〜戦前：近代化とともに芽生えたプラント工事

日本におけるプラント工事の始まりは、明治時代の近代化政策にまでさかのぼります。

西洋式の紡績工場や製鉄所が次々と建設され、それに伴ってボイラー、タンク、パイプラインなどの据付・配管工事が必要となったのが始まりです。

• 1871年：富岡製糸場設立（日本初の本格的工場）

• 1901年：八幡製鉄所稼働（国家主導による製鉄プラント）

これらの巨大な工場を支えたのが、現在のプラント工事にあたる「設備据付工」「機械工」「管工」の原型でした。

◆ 戦後復興と高度経済成長期：重化学工業の時代へ

第二次世界大戦後、日本は廃墟からの復興を目指し、急速な工業化を推進。
1950年代〜1970年代にかけて、製鉄所・化学プラント・発電所・造船所などが全国に広がりました。

この時代、プラント工事は国家プロジェクト級のスケールとなり、

• 配管長数kmにも及ぶ大規模配管工事

• 数百トンの重量機器据付工事

• 各種設備の制御計装工事

など、多種多様な工事が並行して進められるようになりました。

国内だけでなく、中東・アジアへの海外プラント輸出も盛んになり、日本のエンジニアリング技術が世界に広がったのもこの頃です。

◆ バブル崩壊〜現在：メンテナンス・環境対応・安全重視の時代へ

1990年代以降、バブル崩壊とともに「新設ラッシュ」は終焉を迎えます。
代わって主軸となったのは、既存プラントの保守・改修・省エネ対応でした。

加えて、

• 老朽化設備の補強・再設計

• 環境規制対応（脱硫装置、脱硝装置、排煙設備など）

• 作業員の安全性を重視した足場・高所作業の徹底管理

など、“メンテナンスの質”と“安全性”が問われる時代に変わってきたのです。

また近年は、IoT・AIを活用したスマートプラントの施工・改修も始まり、プラント工事の世界もデジタル化が進行中です。

◆ まとめ：プラント工事は産業とともに進化してきた

プラント工事の歴史をふり返ると、それはまさに日本の産業史そのもの。
工業の発展とともに、工法や設備もどんどん進化してきました。

そして今、私たちは「安全・環境・効率」を同時に追求する、次のフェーズに差し掛かっています。

次回は、そんな現代のプラント工事における「鉄則」をテーマにお届けします！

次回もお楽しみに！

お問い合わせはこちらから！

皆さんこんにちは！

株式会社CBworks、更新担当の富山です。

シリーズ6: プラント建設業界の未来と今後の課題

前回は プラント建設のコスト管理と効率的なプロジェクト運営 についてお話ししました。今回は、プラント建設業界の未来と今後の課題 について詳しく解説します。

プラント建設は、エネルギー、製造、化学、食品、医薬品など、さまざまな分野で必要とされる重要な分野です。

しかし、技術革新が進む中で、新しい課題や変化にも対応していく必要があります。ここでは、業界の未来に向けた展望と、克服すべき課題について見ていきましょう。

1. プラント建設業界の未来

① スマートプラントの普及

近年、IoTやAI技術を活用したスマートプラント の導入が進んでいます。

✅ センサーを活用し、リアルタイムで設備の状態を監視
✅ AIが異常を検知し、トラブルを未然に防ぐ
✅ 自動運転や遠隔操作による省人化・効率化

スマートプラントの導入により、より安全で効率的な運用が可能 になります。

② 環境負荷の低減とカーボンニュートラル

地球環境への配慮が求められる中、プラント建設においても 脱炭素化と持続可能な開発 が重要なテーマとなっています。

✅ 再生可能エネルギーを活用したプラントの建設
✅ 排出ガスや廃棄物の削減を考慮した設計
✅ 省エネルギー技術の導入によるCO2排出の抑制

今後、カーボンニュートラル（CO2排出量ゼロ）の目標に向けた取り組みが、業界全体で進んでいくことが予想されます。

③ 自動化とロボット技術のさらなる発展

✅ 無人搬送ロボット（AGV）による資材運搬の自動化
✅ ドローンを活用した現場監視と検査
✅ AIによる施工計画の最適化と自動化

ロボット技術の進化により、より安全で効率的な施工が可能 になります。

2. プラント建設業界の課題

① 労働力不足と技術者の育成

建設業界全体で、熟練技術者の不足 が深刻な課題となっています。

✅ 若手技術者の育成と教育の充実
✅ デジタル技術を活用し、作業の効率化を図る
✅ 働き方改革を推進し、魅力ある職場環境を整える

人材不足を補うために、最新技術を活用した省人化と技能継承 が求められます。

② 建設コストの上昇と資材価格の変動

✅ 原材料価格の高騰に対応するため、調達戦略の見直しが必要
✅ コスト削減のための効率的な施工方法を導入
✅ リサイクル資材の活用によるコスト削減と環境負荷の軽減

コスト上昇を抑えるためには、新しい技術の導入と資材調達の最適化 が求められます。

③ 環境規制の強化

✅ 各国の環境基準に適応するための対策が必要
✅ 持続可能な開発を意識した設計・施工が求められる
✅ 排ガス処理や廃水処理技術の向上が必須

環境規制をクリアしながら、高品質なプラントを建設することが求められます。

3. まとめ

プラント建設業界は、新技術の導入や環境対策を進めながら、さらなる発展を遂げていくことが予想されます。

✅ スマートプラントの導入による効率的な運営
✅ 脱炭素化・カーボンニュートラルの推進
✅ 自動化技術の進化による安全性向上と省人化
✅ 人材不足やコスト管理の課題を解決し、持続可能な開発を目指す

今後も、プラント建設の技術革新が進むことで、より安全で環境に優しいプラントが増えていくことが期待されます。

次回もお楽しみに！

お問い合わせはこちらから！